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電液動裝車閘門 電液動鐵路裝車閘門
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產(chǎn)品描述

泵不
正常
發(fā)熱 ●泵正常溫度不能有手放不上的感覺
●泵吸油側(cè)長時間油面使泵內(nèi)潤滑油漏光 ●檢查泵與電機的同軸度并調(diào)整
●往泵的泄油口內(nèi)灌滿液壓油
電液動裝車閘門
11.管道直管部分的支架距離應(yīng)符合下表的規(guī)定:
直管外徑
(mm) ≤10 10~25 25~50 50~80 >80
支架間距
(mm) 500~1000 1000~1500 1500~2000 2000~3000 3000~5000
12.高壓軟管的安裝應(yīng)符合下列規(guī)定:
1) 應(yīng)避免急彎,外徑大于30mm的軟管,其小彎曲半徑不應(yīng)小
于管子外徑的9倍,外徑小于等于30mm的軟管,其小彎曲半徑不應(yīng)小于管子外徑的7倍。
2)與管接頭的連接處,應(yīng)有一段直線過渡部分,其長度應(yīng)不小于管
子外徑的6倍。
3) 當(dāng)長度過長或受急劇振動時,應(yīng)用管卡夾牢,但應(yīng)盡量少用。
4) 當(dāng)自重會引起過大變形時,應(yīng)設(shè)支托。
5) 軟管長度除滿足彎曲半徑和移動行程外,尚應(yīng)留有4%的余量。
6) 軟管相互間及同其它物件不得磨擦。
13.試組裝完成后,將各鋼管路拆下,再次進(jìn)行酸洗、鈍化,清除管內(nèi)氧化皮,達(dá)到防銹的效果。
14.液壓系統(tǒng)管道在安裝位置上組成循環(huán)沖洗回路時,先將各部分管路串聯(lián)成一條循環(huán)管路,應(yīng)將液壓油缸、液壓閥和蓄能器與沖洗回路分開,將各閥組管口再次封好,然后,采用設(shè)備上的沖洗油泵對總管路進(jìn)行70小時以上時間的沖洗。沖洗壓力不1MPa、流量達(dá)到值,沖洗過程中要經(jīng)常對各鋼管路進(jìn)行敲擊,以便加速附著在鋼管上雜物的脫落,并經(jīng)常觀察10μ精度的壓力管路濾油器是否堵塞。沖洗時間達(dá)到70小時后,在10μ精度的壓力管路濾油器后邊抽取油樣進(jìn)行化驗,在確認(rèn)系統(tǒng)內(nèi)達(dá)到NAS8級清潔度之后方可停止管路沖洗。
15.管道沖洗完成后,當(dāng)要拆卸接頭時,應(yīng)立即封口,當(dāng)需對管口焊接處理時,對該管道應(yīng)重新進(jìn)行酸洗和沖洗。
16.抽凈油箱內(nèi)的液體,用合好的面團(tuán)沾凈油箱內(nèi)的污物。
17.液壓鋼管的涂面漆應(yīng)在試壓合格之后進(jìn)行,涂層應(yīng)均勻、完整、和漏涂,漆膜應(yīng)附著牢固、無剝落、無、無氣泡等缺陷。
18.按系統(tǒng)要求,聯(lián)接好各液壓管路,各液壓閥組塊與管路的聯(lián)接應(yīng)以閥組塊上的P、T、L、A、B等標(biāo)記或閥組塊圖紙為準(zhǔn),并進(jìn)行檢查確認(rèn)。
電液動裝車閘門
五、系統(tǒng)的壓力試驗
檢查系統(tǒng)中各鋼管焊縫、接頭處、聯(lián)接法蘭的耐壓能力。
1.系統(tǒng)的耐壓能力應(yīng)達(dá)到系統(tǒng)工作壓力的1.25~1.5倍。
2.試壓前應(yīng)排凈管路內(nèi)的空氣,試壓要分級進(jìn)行,每升高3~5MPa壓力,保壓10分鐘,檢查各個焊縫、接頭處有無滲漏,達(dá)到試驗壓力后保壓15~30分鐘無滲漏現(xiàn)象為合格。
六、蓄能器的充氮
液壓系統(tǒng)中四個蓄能器均為皮囊式蓄能器(蓄能器皮囊的使用壽命一般為三年),蓄能器內(nèi)充氮壓力值設(shè)定為9.5MPa,作為液壓泵的輔助動力源而地利用能量,其主要功能是液壓系統(tǒng)儲存在蓄能器中的液壓油與主液壓泵共同為液壓系統(tǒng)供液,保證系統(tǒng)中各油缸瞬時需要的大流量而實現(xiàn)運動。充氮氣的過程一定要采用的充氮加壓車(見充氮車使用說明書)(或采用多瓶壓力在13MPa的氮氣和充氮工具與蓄能器對充),觀察充氮工具上的壓力表,蓄能器皮囊中的氮氣壓力達(dá)到9.5Mpa時,停止充氣。切記不可采用其它氣體。設(shè)備長時間不運行時應(yīng)放氣
電液動裝車閘門
二、技術(shù)說明
1、兩缸需同時動作;
2、兩缸可任意控制閘門的開度大?。?br> 3、突然停電時,閥門需自動關(guān)閉;
4、液壓回路中的管路使用耐高壓,壽命長的膠管
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